El núcleo de la selección de troqueles para máquinas dobladoras radica en hacer coincidir los **requisitos del proceso de doblado, las características de la pieza de trabajo y los parámetros del equipo**, determinando directamente la precisión, eficiencia y calidad del producto terminado del doblado de chapa metálica. Los puntos de selección específicos son los siguientes:
I. Selección de troqueles basada en los requisitos del proceso de doblado
1. Ángulo de flexión y compensación de recuperación elástica
- Doblado estándar de 90°: priorice **punzones de 86°~88°**. Utilizando las características naturales de recuperación elástica del material, se puede obtener una pieza de trabajo precisa de 90° después de la compensación. Para piezas de trabajo con gran recuperación elástica, se puede utilizar un punzón de 85° para una mayor compensación.
- Doblado de ángulo agudo/obtónico: Los ángulos agudos (30°, 45°, etc.) requieren **punzones de ángulo agudo dedicados**; Los ángulos obtusos (120°, 150°, etc.) se pueden lograr directamente utilizando punzones de ángulo obtuso o mediante flexión segmentada.
2. Coincidencia del radio de curvatura
- Radio de curvatura interior ≤ espesor de la pieza de trabajo: utilice un **punzón puntiagudo**, con el radio de la punta del punzón coincidiendo con el radio de curvatura objetivo para garantizar una curvatura sin arrugas ni grietas.
- Radio de curvatura interior > espesor de la pieza de trabajo: utilice un **punzón de arco circular** de la especificación correspondiente, junto con una matriz de arco circular correspondiente del mismo radio, para garantizar una transición suave en la esquina de curvatura.
3. Selección del proceso de doblado especial
- Plegado/borde: utilice un **troquel de plegado/rodamiento**, combinado con un dispositivo de presión, para lograr plegado, bordeado y aplanado integrados de placas delgadas.
- Doblado de arco circular: utilice un **punzón esférico + matriz de arco circular**, adecuado para la formación de una sola vez de piezas de trabajo con forma de arco circular, evitando marcas de costura por doblado segmentado.
- Doblado de compuestos de múltiples estaciones: use un **troquel combinado**, que puede completar el doblado de múltiples ángulos y múltiples formas en un solo golpe, lo que mejora la eficiencia de la producción.
II. Selección basada en las características de la pieza de trabajo
1. Adaptación de la forma de la pieza de trabajo
- Doblado de borde recto estándar: utilice un **punzón de brazo recto + troquel estándar en forma de V**. Altamente versátil, satisfaciendo las necesidades de las piezas de trabajo más comunes.
- Cavidad profunda/Doblado en forma de U: Utilice un **punzón de cuello de cisne (troquel curvo)**. Su estructura de flexión especial evita la interferencia entre el punzón y la pared lateral de la pieza de trabajo. La profundidad de curvatura y el ángulo del cuello de cisne deben personalizarse según la profundidad de la cavidad de la pieza de trabajo.
- Doblado escalonado/de forma irregular: utilice un **troquel de forma irregular hecho a medida**. Se requieren dibujos precisos en 2D/3D de la pieza de trabajo para garantizar un ajuste perfecto entre el contorno del troquel y la forma de la pieza de trabajo.
- Doblado de piezas delgadas: utilice un **troquel extendido** para garantizar una distribución uniforme de la fuerza entre el troquel y la pieza de trabajo, evitando la flexión lateral y la deformación por torsión.
2. Requisitos de calidad de la superficie de la pieza de trabajo
- Sin requisito de sangría: use un **troquel sin sangría**. El troquel adopta una estructura elástica o un diseño de superficie de espejo suave para evitar dejar marcas en la superficie de la pieza de trabajo durante el doblado.
- Piezas de trabajo de alta precisión: utilice **moldes de alto brillo** con una rugosidad superficial ≤ Ra0,8μm para garantizar bordes sin rebabas ni rayones en las piezas dobladas.
III. Selección basada en los parámetros de la máquina dobladora
1. Coincidencia de tonelaje
La capacidad de carga nominal del molde debe coincidir con el tonelaje de la máquina dobladora. Al doblar piezas de trabajo grandes y de alta rigidez, utilice **moldes engrosados** o **moldes segmentados** para distribuir la presión de flexión y evitar la deformación y rotura del molde.
2. Coincidencia del método de sujeción
- Confirmar el tipo de dispositivo de sujeción para la máquina dobladora (abrazadera rápida, abrazadera hidráulica, abrazadera manual, etc.) y seleccionar un molde con las especificaciones de interfaz correspondientes para garantizar una sujeción segura y un posicionamiento preciso, evitando el desplazamiento del molde durante el doblado.
- La longitud del molde debe coincidir con la longitud de la mesa de trabajo de la máquina dobladora. Para piezas extralargas se pueden utilizar **moldes segmentados**, con tratamiento antidesalineación en las uniones.
3. Coincidencia de carrera y altura de apertura
Seleccione un molde de altura adecuada según la carrera deslizante de la máquina dobladora y la altura de apertura de la mesa de trabajo. Para evitar un recorrido insuficiente del carro debido a un molde excesivamente alto, o dificultades en el manejo de la pieza debido a un molde excesivamente bajo.
IV. Consideraciones de selección
1. Priorice los **moldes integrales tratados térmicamente** para garantizar una dureza uniforme del molde, mejorar la vida útil y mejorar la estabilidad de flexión.
2. La estructura guía del molde debe ser precisa y el espacio entre el riel guía y la corredera debe controlarse dentro de un rango razonable para evitar la desalineación de los moldes superior e inferior durante el doblado.
3. En escenarios de producción en masa, se recomienda tener **moldes de repuesto** para reducir las interrupciones de producción causadas por el mantenimiento de los moldes.
